단조 그라인딩 볼 생산 기술의 새로운 개발
산업화와 인간의 삶의 질 향상은 전체 광업 산업의 발전으로 이어졌습니다. 연삭 볼 은 광산을 분쇄하고 분쇄하는 데 필요한 제품이되었습니다. 동시에, 산업의 소모품으로 볼을 갈아서 만드는 비용 때문에 많은 광업 기업들이 골치 아픈 일을했습니다. 광부와 동일한 조건에서 단조 연삭 볼은 크롬 주조 볼보다 일정한 비용 이점이 있으므로 단조 스틸 볼의 지속적인 개발은 불가피합니다. 지금까지 단조 스틸 볼의 생산 공정은 전통적인 공정, 크로스 열간 압연 및 회전 절삭 공정의 세 단계로 진행되었습니다.
이름에서 알 수 있듯이 전통적인 단조 공은 단조로 단조 된 강철 공입니다. 에어 해머는 내마모성 볼의 구조를보다 조밀하게하고 인성과 경도를 향상시키기 위해 원료를 특정 변형으로 단조하고 압축 비율을 높이는 데 사용됩니다. 전통적인 공정에서는 먼저 크기에 따라 재료를 절단 한 다음 석탄 또는 천연 가스로 특정 온도로 가열 한 다음 에어 해머 단조, 열처리 및 제품 검사를 수행합니다.
전통적인 기술에는 단점이 있습니다. 주요 기술은 생산 효율이 낮고 제품 품질을 인공적으로 제어하여 심각한 환경 오염, 근로자의 힘 부족, 열 방사 및 소음 방사를 유발하기 쉽기 때문에 제품 품질을 인공적으로 제어하는 것 근로자 건강. 강구의 품질은 근로자의 노동력에 크게 영향을받으며 강구의 품질은 고르지 않으며 보장 할 수 없습니다.
시대의 발달과 함께 전통적인 기술은 역사적 단계에서 점차 사라지고 경사 롤링 프로세스로 대체되었습니다. 비스듬한 압연 공정의 기본 아이디어는 전기로로 전체 원형 강을 가열하고 컨베이어를 통해 롤러로 보내고 롤을 구동하여 모터와 감속기를 통해 회전시키는 것입니다. 롤러는 자체 볼 그루브 설계를 사용하여 고온 원형 강철을 볼로 만들 수 있습니다.
이 공정에는 블랭킹 및 에어 해머 단조가 필요하지 않으므로 생산 효율이 크게 향상되고 작업자의 노동 강도가 크게 감소하며 소음 및 기타 위험이 크게 줄어 듭니다. 비스듬한 타이 기술은 단조 스틸 볼 산업의 도약 발전입니다. 그러나, 표면 품질 및 진원도와 같은 공정에서 많은 결함이있다. 비스듬한 피닝 기술로 제작 된 스틸 볼의 표면 결함은 피부 포함, 육류 부족, 과도한 연소, 돌출 및 진원도가 높음입니다. 더욱이, 스틸 볼의 직경이 50 mm보다 크면, 스틸 볼의 모든 인덱스가 관련 표준의 요구 사항을 충족시킬 수 없습니다. 직경 90mm보다 큰 강철 볼은 비스듬한 타이 기술로 생산할 수 없습니다.
광산 기계의 개발로 볼 밀의 직경이 점점 커지고 있습니다. 동시에, 반자동 제재소의 출현으로 볼밀 볼에 대한 광산의 수요는 점차 소 직경에서 대 직경으로 증가합니다. 분명히, 전통적인 기술과 경 사진 넥타이 기술은 광산의 요구를 충족시킬 수 없습니다. 일부 기계 회사는 직경이 20-150 mm 인 강철 볼을 생산할 수있는 자동 회전 절단 및 롤링 단조 생산 라인을 개발했습니다. 수동 개입 및 프로세스 전환이 크게 줄어들 기 때문에 서로 다른 배치 간 제품 품질은 안정성이 높습니다.
열처리 공정에는 초 고급 템퍼링 및 담금질 공정이 채택되며 고급 열처리 공정은 과학 연구 기관의 전문가를 결합하여 개발됩니다. 다중 담금질 온도 제어 및 연속 템퍼링을 통해 체적 경도의 균일 성과 연삭 볼의 전반적인 내마모성이 향상됩니다.
